Resíduo de cânhamo vira reforço para plástico biodegradável e eleva resistência do filme em 26,2%

Técnica sul-coreana usa secagem em forno comum para reaproveitar a parte descartada dos caules e melhorar embalagens sustentáveis.

O miolo que costuma sobrar depois da retirada das fibras do cânhamo ganhou uma nova função em laboratório: reforçar filmes de plástico biodegradável. Uma equipe do Korea Research Institute of Chemical Technology, na Coreia do Sul, desenvolveu um método que preserva a estrutura microscópica da celulose durante a secagem e elevou em 26,2% a resistência à tração do material.

O resultado foi obtido com a adição de 10% de celulose extraída do chamado hurd, a parte interna do caule. O material foi incorporado a uma mistura de amido termoplástico e PBAT, polímeros usados em filmes que podem se degradar no solo. A pesquisa foi divulgada em 13 de setembro de 2026 e publicada no periódico científico Chemical Engineering Journal.

Parte mais pesada do caule deixa de ser apenas descarte

Na produção de fibras de cânhamo industrial, o aproveitamento costuma se concentrar na camada externa do caule. O interior lenhoso, conhecido como hurd, representa aproximadamente 70% do peso da estrutura e, segundo os pesquisadores, tem sido pouco utilizado em aplicações de maior valor.

A equipe liderada por Kim Ho-yong, da Divisão de Bioquímica de Precisão, decidiu tratar esse resíduo como fonte de celulose. O objetivo era resolver uma limitação comum dos plásticos biodegradáveis: eles podem se decompor em determinadas condições, mas ainda apresentam baixa resistência mecânica e desempenho inferior em ambientes úmidos.

Segundo o Korea Research Institute of Chemical Technology, a pesquisa foi realizada na Coreia do Sul e publicada em 13 de setembro de 2026 no Chemical Engineering Journal. O estudo mostra como um subproduto agrícola pode ser convertido em um componente funcional para materiais de embalagem.

O problema estava na secagem das fibras

A celulose em escala microscópica pode melhorar a resistência de filmes biodegradáveis. O desafio aparece depois da extração. Quando a água é removida pelos métodos convencionais, as fibras tendem a se agrupar. Em vez de se distribuírem pelo plástico, elas formam aglomerados que reduzem o efeito de reforço.

A liofilização e a secagem por aspersão ajudam a evitar essa união entre fibras, mas exigem equipamentos específicos, consumo elevado de energia e investimento maior. Essas exigências dificultam a transferência da técnica para linhas de produção de grande escala.

O grupo sul-coreano encontrou uma alternativa baseada em duas etapas. Primeiro, identificou o ponto de saturação das fibras, o nível crítico de umidade em que suas propriedades mudam de forma significativa. Depois, tratou a superfície da celulose com dímero de alquil ceteno, conhecido pela sigla AKD, para reduzir a adesão entre uma fibra e outra.

Forno comum produziu filme mais resistente

Com o controle da umidade e o tratamento superficial, a estrutura das microfibras foi preservada durante a secagem em um forno convencional. Isso permitiu substituir processos mais caros sem eliminar a capacidade de reforço da celulose.

O filme com 10% de celulose de cânhamo apresentou aumento de 26,2% na resistência à tração em comparação com o material sem o reforço. Quando foram usadas microfibras secas pelo método convencional, a melhora ficou em apenas 1,5%.

Além de resistir mais ao rompimento, o novo filme apresentou redução de 17% na passagem de vapor de água e de 9% na permeabilidade ao oxigênio. Essas duas propriedades são importantes em embalagens, porque a umidade e o contato com o ar podem acelerar a deterioração de produtos.

Embalagens, sacolas e cobertura agrícola estão entre os usos

A tecnologia pode ser aplicada em filmes para embalagens de alimentos e produtos domésticos, sacolas biodegradáveis e películas usadas na cobertura do solo em lavouras. Os pesquisadores também apontam possibilidade de uso em recipientes e bandejas moldadas com bioplástico.

A principal mudança não está apenas no ganho de resistência. Ao utilizar o hurd, o processo cria uma destinação para uma fração volumosa do caule que normalmente tem baixo aproveitamento. A lógica também pode ser testada com outros resíduos vegetais produzidos em grande quantidade, como palha de arroz e talos de soja.

“A importância está em poder transformar subprodutos agrícolas descartados em materiais de alto valor”, afirmou Kim Ho-yong, pesquisador que coordenou o trabalho.

O que a descoberta representa para a Amazônia

Para a Amazônia, o interesse está na possibilidade de conectar resíduos agrícolas a materiais de maior valor agregado. Nos estados da região, onde o transporte de insumos e o acesso a estruturas industriais podem pesar no custo final, uma solução que utiliza secagem em forno comum tende a ser mais simples de adaptar do que processos que dependem de liofilização.

Isso não significa que o material de cânhamo já esteja sendo produzido ou aplicado na Amazônia. A pesquisa ainda descreve uma tecnologia desenvolvida na Coreia do Sul. A conexão regional está no princípio: transformar fibras vegetais e sobras de cadeias agrícolas em componentes para embalagens, sacolas e produtos moldados, em vez de tratá-las apenas como rejeitos.

Também há uma cautela importante. O ganho foi medido em filmes produzidos em laboratório, e a adoção comercial depende de etapas como escala industrial, estabilidade durante o armazenamento, custo dos insumos e avaliação do desempenho em diferentes níveis de umidade. A redução da permeabilidade à água e ao oxigênio é promissora, mas não substitui testes específicos para cada tipo de alimento ou embalagem.

Próximos passos passam por outros resíduos vegetais

Ao indicar talos de soja e palha de arroz como possíveis matérias-primas, os pesquisadores ampliam o alcance da abordagem para além do cânhamo. A estrutura química e o comportamento de cada resíduo, porém, podem exigir ajustes no controle da umidade e no tratamento da superfície.

O próximo avanço esperado é verificar se o método mantém o desempenho quando transferido do laboratório para processos contínuos de fabricação. A publicação no Chemical Engineering Journal registra a etapa científica da solução, enquanto a aplicação em embalagens comerciais dependerá de novos testes e validações.

Com informações de Korea Research Institute of Chemical Technology.

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